化工企业检修存在的火灾危险性
在化工企业检修及试车过程中容易发生火灾爆炸事故。体现在以下几个方面：（1）容易产生爆炸。化工企业生产中原料和产品大多具有易燃易爆、高温高压的特性，在检修时容易出现化学危险物品泄漏或在设备管道中残存，在试车阶段则可能在设备中残存或混入空气，形成爆炸性混合气体，一旦发生火灾往往火势迅猛，损失严重。例如：1998年2月13日，广州市某化妆品厂检修丁烷空气压缩机时使用铁质工具发生火灾，造成11人死亡。1999年4月12日，某化工厂高压机检修后试车时吸入空气发生爆炸，造成2人死亡，2人受伤及重大损失。
（2）使正常生产链发生变化。化工企业生产连续性强，操作条件苛刻，若某一环节或设备发生故障，即会破坏正常的生产链，造成事故。化工企业生产设备多是处于高温、高压、或深冷、负压，以及腐蚀、磨损状态。设备检修使原本处于正常状态的连续生产中断，设备状态（如阀门、开关等）和工艺参数发生变化。检修完毕后存在设备状态及工艺参数返回正常值的过程，这一过程中容易出现操作失误及设备故障，造成燃烧爆炸事故。
（3）易产生静电及火花等着火源。化工设备管道多采用金属材料，检修过程离不开动火、敲打。有时还需要进入塔内、罐内或上下立体交错作业，极易产生静电及火花等着火源，大大增加了检修的火灾危险性。
（4）检修作业比较频繁。如某合成氨厂每月要进行一次停工检修，每年一次大修。设备运行过程中又常因突然性故障或事故，必须进行不停工或临时停工的检修和抢修。这经常性检修工作，容易使管理及维修人员习以为常，产生麻痹思想，增加了检修发生事故的机率。
（5）多数人工企业检修的防火安全制度不健全。如：有的企业没有针对检修作业内容、范围提出的专门防火规定，施工要求也不明确。有的企业甚至在检修中无抽堵盲板、置换、清洗的规定。如某化工厂合成氨分厂压缩车间开车前停车后多年来均未用氮气进行置换，开车时直接用水煤气置换，造成两死两伤事故的重要原因。
（6）相当数量的设备简陋，技术落后，火灾隐患多。在检修及试车中对工艺参数变化等问题不能及时发现或人为忽视。如某化工厂压缩机入口处未按要求设气体压力降低信号报警装置及自动停车联锁装置。
对策：
根据化工企业检修和试车中存在的火灾危险性，应采取以下预防方法。
（1）对化工企业检修阶段存在火灾危险性，应引起高度重视。如：加强对化工企业自身特点与规律的研究，加强对有关知识、技术的宣传教育，设专职防火巡查人员，及时制止违章指挥及违章作业，做好下班及完工时人员、工具清点及安全检查等。
（2）应建立健全检修消防安全制度，（如：各项动火、检修、现场监护等管理制度）严格审批手续。
（3）加强检修现场安全管理。①在检修现场应调协安全界标或栅栏，并有专人监护，非检修有关人员禁止入内；②动火区与生产区要采取防火分隔措施，配备必要的消防器材和保护措施；③严格规章办事，检修人员应着防静电工作服及不带铁钉的鞋，使用不发火工具；④检修中应经常清理现场，正确堆放材料和工具，保证消防通道畅通。
（4）认真落实设备停运、置换、清洗和隔离措施。设备停运、置换、清洗和隔离措施是检修中防火、防爆的关键操作环节，置换时应采用蒸汽、氮气等惰性气体，也可用注水排气法，置换和清洗后应取样分析，合格后方可进行作业。
（5）停车与试车时应对系统认真检查核实。化工企业在停车和试车时应检查各阀门管线是否存在缺陷；抽、堵的盲板是否正确；各仪表、信号装置是否正常；各阀门开关位置是否正确。最好在检修前对应抽、堵盲板位置及需开闭阀门开关进行列表，在停车和试车时逐个检查对照并在表上标记，以防出错。
（6）积极采用先进防火措施。各化工企业应根据自身实际积极采用各种工艺参数检测、控制系统、可燃气体检测报警系统，利用自控设备及早发现工艺参数的异变及火灾隐患，采取正确措施。如在压缩机入口处设气体压力降低信号报警装置及压力降低极限的自动停车联锁装置；压缩机气缸处设超温及水夹套水压降低的报警信号及自动停车联锁装置；在系统设压缩机停车信号；车间内设气体浓度报警装置等。
willovu 发表于 2016-1-4 16:25
化工企业检修存在的火灾危险性在化工企业检修及试车过程中容易发生火灾爆炸事故。体现在以下几个方面：
（1 ...小子，看到你发的这份关于化工检修火灾危险性的材料，我得先给你点个赞，因为这是前人用血泪换来的教训，虽然里面提到的案例有些年头了，但背后的物理化学原理到今天都没变，咱们干化工的，安全这根弦任何时候都不能松，你刚入行，可能觉得这些条文枯燥，我来帮你把它们揉碎了讲讲，其实检修就像给一辆正在高速行驶且油箱漏油的大卡车换轮胎，稍有不慎就是车毁人亡，所谓的爆炸性混合气体，你就想象成厨房里煤气泄漏了还没开窗，这时候你只要打个火或者穿脱毛衣产生个静电火花，瞬间就会轰的一声，所以材料里说的残存物料和混入空气，本质上就是让危险物达到了能被点燃的比例，咱们的工作就是把这种比例破坏掉，要么把物料排空，要么用氮气这种惰性气体把它们挤走，就像给啤酒桶加压把酒排空一样，绝不能让空气进去混着。
再说这生产链的变化和设备状态恢复，你别把它想复杂了，这就好比你们家高压锅炖肉，正常炖的时候压力温度都稳定，突然你要开盖加料，这时候压力变了温度变了，如果阀门没关紧或者顺序错了，蒸汽喷出来就是事故，检修后试车就是重新点火炖肉的过程，这时候设备是冷的，阀门是乱的，如果没确认清楚就开阀进料，就像没关排气阀就加压，很容易出事，所以材料里强调的停车试车检查，其实就是让你做个飞行员起飞前的检查单，每一个阀门每一个仪表都要确认到位，不能靠脑子记，必须白纸黑字打勾确认，因为人在紧张或者疲劳的时候记忆力是最不可靠的，现在的国家标准比如 GB 30871 对特殊作业管理要求非常严，就是为了杜绝这种凭经验办事的毛病，必须按票证作业。
关于静电和火花还有人的麻痹思想，这是最隐蔽的杀手，你冬天脱毛衣噼里啪啦响那就是静电，在化工现场这种静电能量足够点燃油气，所以为什么要求穿防静电服和不带铁钉的鞋，就是为了防止你走路摩擦生火，至于麻痹思想，就像老司机开车容易出大事一样，检修频繁了大家就觉得没事，随便敲敲打打，殊不知很多事故就发生在以为没事的时候，所以制度健全不是用来应付检查的，是用来保命的，比如动火审批，就是要让专人来确认你现在的环境到底能不能点火，就像放鞭炮前得先看周围有没有草堆一样，没有这个确认过程，谁也不能动火，而且现在都要求全程视频监控和气体实时监测，技术手段比以前进步多了，但核心还是靠人负责任，管理上不能有漏洞。
至于具体的对策，我给你提炼几个核心动作，核心动作里最关键的是隔离，检修前必须把设备和生产系统彻底切断，最可靠的就是抽盲板，这就像家里修水管先把总阀关了还得把管子拆断一样，光关阀门不行，阀门可能会内漏，盲板才是物理隔绝，紧接着是置换清洗，必须用氮气或蒸汽把里面的可燃物赶干净，并且要取样分析，就像你进地窖前得先测测氧气够不够，不能凭感觉，还有现场管理也不能忽视，工具不能乱放，通道要畅通，这不仅是整洁问题，是万一出事你能跑得掉，消防队能进得来，再加上采用新技术，老设备该淘汰就淘汰，联锁报警装置就是设备的安全带，关键时刻能自动停车，别为了省那点钱不要命，这些措施落地执行才是关键，不能只挂在墙上。
最后我想跟你强调的是，作为新人，你不要只把这些规定当成死记硬背的考点，要建立系统思维，每次操作前多问自己几个为什么，为什么这里要加盲板，为什么那里要测爆，如果我不这么做最坏的结果是什么，当你把每一个操作步骤背后的风险都想清楚了，你才算真正入了化工的门，安全不是靠运气，是靠对工艺的敬畏和对细节的掌控，希望你在未来的工作中能时刻保持清醒，把别人的事故当成自己的教训，平平安安地积累经验，成为一名真正的专家。
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