机械密封、气膜密封、液膜密封、螺旋槽密封的最新进展，原理及应用
随着工业企业流程化、自动化水平的不断提高，设备稳定性、可靠性显得尤为重要。目前机械密封在泵类产品中的应用非常广泛，而随着产品技术水平的提高和节约能源的要求，机械密封的应用前景将更加广泛。据统计60％机械设备非计划停车事故与密封故障造成泄漏有直接联系，密封性能已成为评定机械产品质量的一个重要指标。随着密封技术水平的不断提高， 机械密封以其性能可靠、泄漏量少、使用寿命长、功耗低、无需经常检修，广泛应用于冶金、石油、化工企业工业泵中。机械密封是靠一对或数对垂直于轴作相对滑动的端面在流体压力和补偿机构的弹力(或磁力)作用下保持贴合并配以辅助密封而达到阻漏的轴封装置。
机械密封结构
1— 静止环；2—旋转环；3—弹性元件；4—弹簧座；5—紧定螺钉；6—旋转环畏助密封圈；7—防转销；8—辅助密封圈；9—压盖；
机械密封技术在国外发展较早，最早是1885年在英国作为专利出现，至今已有一百多年历史。随着化学工业的发展及材料科学的进步，机械密封技术获得了较大的发展。早期机械密封的使用参数很低。直到1939-1945年，随着陶瓷、石墨、硬质合金等新材料的出现以及加工技术的提高。此时机械密封在美国开始广泛使用，并且越来越多的用于转动轴密封。国外对机械密封技术比较重视，设立了专门研究机构，而且进行不定期的技术交流。英国机械协会提出，要十分重视在恶劣条件下工作的机械密封，并且要对机械密封的性能进行广泛研究；解决研究问题的有效办法就是利用大量的资料和经验，而超越现阶段的深度研究尚无必要。为了充分利用现有的资料，他们建立相关的技术协会，以便汇集所有推荐的高效能、长周期的密封方法。
干性气体密封是开槽技术用于气体密封。其工作原理是 在动环端面外侧开设有2.5—10μm的动压槽，当动环旋转时流体动压槽把外径侧的高压隔离气体泵人密封端面之间,由外径至槽径处气膜压力逐渐增高,而自槽径至内径处气膜压力下降,因端面膜压增加使所形成的开启力大于作用在密封面上的闭合力,在摩擦副之间形成很薄的一层气膜,从而使密封工作在非接触状态下。所形成的气膜完全阻塞了相对低压的密封介质泄漏通道,实现了密封介质的零泄漏或零逸漏。
液膜密封的基本原理：上游泵送液膜润滑机械密封，是普通机械密封的端面由一具有低流量、高压力“端面泵”所代替，该泵把少量的隔离流体沿着密封端面输送到密封腔。密封腔的液体压力比隔离流体的压力高，而隔离流体的流向是从低压的隔离流体强流向高压的密封腔，因此称为向“上游”泵送。
螺旋密封是一种利用螺旋反输送作用，压送一种粘性流体以阻止被密封的系统流体泄漏的非接触密封装置。
被密封流体为液体或气体，而所压送的起密封作用的粘性流体为液体。螺旋密封工作时必须配备停车密封螺旋密封适用于水、油、液态金属、气体在内的所有流体的密封，但对于低粘度的流体，尤其是气体，需要非常高的转速和非常小的间隙。密封气体时，一般采用的方法是利用与气体相容的液体来实现对气体的密封。
螺旋密封应用于许多尖端技术部门，如气冷堆压缩机密封、增殖堆钠泵密封等。有时也用于减速机高速轴密封。它的最大优点是密封偶件之间既使有较大的间隙，也能有效的起密封作用。如设计合理，其使用寿命可达无限大。由于可以从材料上作广泛的选择，且制造上极其容易，当压差不大时，螺旋密封功率耗损和发热都很小，用冷却水套散热已足够。螺旋密封往往需要辅以停车密封，这样就使结构复杂，并加大了尺寸，故常使应用受到限制。螺旋密封可用于高温、深冷、腐蚀和带有颗粒等的液体，密封条件苛刻，密封效果良好。
我国炼化企业最早是在20世纪60年代初开始在离心泵上用机械密封，至今有40多年的历史。到20世纪90年代，密封技术以接近世界先进水平，在高温、低温、高压、悬浮颗粒的介质的密封方面做了一些工作。但是技术发展水平不平衡，各地机械密封制造和维修水平存在一定差距。
随着新技术不断的涌现，机械密封的技术水平也不断提高，目前机械密封得到了广泛的应用，已成为压缩机、离心泵的主要密封方式。就机械密封的通用性而言，他以大量取代填料密封之类的老式密封技术，并显示出巨大的优越性。通常，机械密封的性能难以预测，使用寿命远低于滚动轴承的寿命，这就意味着需要停车更换机械密封，浪费了大量的人力、物力。并要支付巨额的维修费用，并发生爆炸、着火、人身伤害事故等。
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