气力输送介绍
利用气流来输送物料，通过管道将其输送到指定地点的方法叫做气力输送。气力输送的应用和优缺点
气力输送的应用已有100多年的历史，早在1853年邮局就用来输送信件，1883年港口用于装卸粮食，到20世纪初开始用于工业生产。但作为防尘的一项技术措施，在车间内外用来输送型砂、煤粉、金属粉末、化肥、水泥、粮食、棉花、烟叶等粉粒状和纤维状物料，还是近几十年的事。目前，我国已有一些橡胶厂，如苏州橡胶厂、无锡橡胶三厂等开始使用带有气力输送装置的槽车运输炭黑，并实现了炭黑从生产厂至使用单位的炭黑贮料仓之间的全部密闭输送。气力输送把工艺改革与防尘工作紧密结合起来，既促进了生产，又从根本上改善了劳动条件和生产环境。
气力输送具有防尘效果好；便于实现机械化、自动化，可减轻劳动强度，节省人力；在输送过程中，可以同时进行多种工艺操作，如混合、粉碎、分选、干燥、冷却；防止物料受潮、污染或混入杂物等优点，因而在铸造、冶金、化工、建材、粮食加工等部门都得到应用。它的主要缺点是动力消耗较大；设备(主要是分离器人口)和管道(主要是弯头)磨损较快，如果设计、施工或运转不当，则容易造成物料沉积，以致堵塞，使输送中断；不宜输送湿度大、黏性大或易破碎的物料等。
气力输送系统的主要设备和部件
气力输送系统一般由受料器(如喉管、吸嘴、发送器等)、输送管、风管、分离器(常用的有容积式和旋风式两种)、锁气器(常用的有翻板式和回转式两种，既可作为喂料器，又可作为卸料器)、除尘器和风机(如离心式风机、罗茨鼓风机、水环真空泵、空压机等)等设备和部件组成。受料器的作用是进人物料，造成合适的料气比，使物料启动、加速。分离器的作用是将物料与空气分离，并对物料进行分选。锁气器的作用是均匀供料或卸料，同时阻止空气漏人。风机的作用是为系统提供动力。真空吸送系统常用高压离心风机或水环真空泵；而压送系统则需用罗茨鼓风机或空压机。
气力输送系统的类型和特点
气力输送系统根据工作压力不同，可以分为吸送式和压送式两大类。吸送式根据系统的真空度，可分为低真空(真空度小于9．8kPa)和高真空(真空度为40～60kPa)两种。压送式根据系统作用压力，可分为高压【压力为(1～7)×105Pa】和低压(压力在0．5×105Pa以下)两种。此外还有在系统中既有吸送又有压送的混合系统、封闭循环系统(空气作闭路循环，物料可全部回收)和脉冲气力输送系统。下面分别对低真空吸送系统和脉冲气力输送系统作概略介绍。
1．低真空吸送系统。这种系统是依靠风机的抽力，使整个系统在负压下工作。系统的真空度较低，一般为6～8kPa。图1为某铸造车间旧砂的低真空吸送系统示意图。由落砂机落下的旧砂，经筛分除去大的铁块及杂物，用皮带机将旧砂送至磁选筒，除去铁渣。在负压作用下，旧砂和空气一起被吸入喉管。喉管的作用是接受物料(旧砂)，并吸入空气使物料启动、加速后送入输料管，经输料管进入分离器。在分离器中物料被分离出来，落入贮料斗备用。含尘气体经除尘器净化后，经风机排入大气。
低真空吸送系统具有设备比较简单，使用和维修简便，适用于数处进料向一处输送，吸料点处无粉尘飞扬，管道和设备不严密处不会冒尘等优点。但是它的输送距离短，生产率(输料量)比较低。为了增大输送距离和生产率，可以采用高真空吸送系统。
2．脉冲气力输送。以柱塞流(间断流)的形式输送物料的方法称为脉冲气力输送。
脉冲气力输送是国外于20世纪60年代发展起来的一项新技术，我国于20世纪。70年代中开始引进。近年来已在化工、机械、建材、冶金、轻工等部门得到应用。其工作原理(见图2)是：被输送物料由料斗1进入压送罐2(罐内压力约为60～220kPa)，在压缩空气作用下进入输料管3。脉冲气流通过气刀4(气刀压力约为80～240kPa)进入管道。这样，物料即被气刀分隔成不连续的固体流(柱塞流)而被输送。物料柱塞的长度可由气刀的脉冲气流来控制，气刀间断地向输料管内通入空气，切割料柱，使之成为不连续的柱塞流(即一段料柱塞，一段气柱塞)，靠气体静压推动输送。气刀是一种由电磁阀控制的通气阀门，电磁阀由脉冲信号发生器控制，按所需的启闭时间作脉冲送气，使由压送罐下来的粉粒状物料被空气割刀切成相同长度的物料柱塞。
脉冲气力输送系统由于具有生产率高(料气比M可达30～300)，输送距离长(可达500m)，耗气量少，输送风速低(一般只有1～2m／s)，管道磨损少，输送过程中物料不易破碎，能耗较低等优点，因而是一种很有发展前途的气力输送方式。
pneumatic conveying
又称气流输送。利用气流的能量，在密闭管道内沿气流方向输送颗粒状物料，是流态化技术的一种具体应用。气力输送装置的结构简单，操作方便，可作水平的、垂直的或倾斜方向的输送，在输送过程中还可同时进行物料的加热、冷却、干燥和气流分级等物理操作或某些化学操作。与机械输送相比，此法能量消耗较大，颗粒易受破损，设备也易受磨蚀。含水量多、有粘附性或在高速运动时易产生静电的物料，不宜于进行气力输送。
根据颗粒在输送管道中的密集程度，气力输送分为：(1)稀相输送。固体含量低于100kg／m3或固气比(固体输送量与相应气体用量的质量流率比)为0．1～25的输送过程：操作气速较高(约18～30m／s)；(2)密相输送。固体含量高于100kg／m3或固气比大于25的输送过程。操作气逮较低，用较高的气压压送。密相输送的输送能力大，可压送较长距离，物料破损和设备磨损较小，能耗也较省。 气力输送核心技术设备－－!高气密耐磨关风器(锁气旋转阀）！！ 气力输送技术设备是颗粒物料,微粉物料,加工输送过程中常用的技术设备,这一技术中有三项核心技术； 一是要有高效率的正压气源(各种压力风机,空压机),或者高效率负压气源(各种真空泵)。 二是要有高气密耐磨关风器(锁气旋转阀），高压气力低速输送物料使用仓泵时，一般应使用双台仓泵，造成体积大、结构复杂、电气控制系统复杂，成本较高。 低速高压气力输送直接使用高气密耐磨关风器(锁气旋转阀，结构简单，体积小，综合成本低。 三是要有低成本高耐磨的受料器(如喉管、吸嘴、发送器等)、输送管、风管、分离器(常用的有容积式和旋风式两种)、输送管路等，其中 第一项是传统技术设备,但是多数设计单位没有重视较高真空(<15000pa)气力输送时的真空泵合理配置,动力配置电耗较高.合理配置的真空泵组电能耗较低。 第二项是传统关风器漏气量大不耐磨,加大了气源动力配置,电能耗高。传统关风器(锁气旋转阀）使用寿命低、漏气量较大一般在2-8立方米/分钟/0.1mpa压力差, 高气密耐磨关风器漏气量0.03-0.2立方米/分钟/0.1mpa压力差，可以减少风机动力配置4-16千瓦，每天节约电能100-400度，节约价值80-320元x300日全年节约2.4-9.6万元。较高真空气力输送<15000pa时节能效果更为显著。因而使用高气密耐磨关风器可以降低气源动力配置,解决能耗高,设备寿命低的问题.第三项是普通受料器的管路件不耐磨寿命短,使用耐磨管路件可以延长系统使用寿命.－－郑州市飞航真空干燥技术有限公司－－的专利产品高气密耐磨关风器结构独特，高气压给料时可以自动形成栓塞，关风器壳体内孔壁嵌涂有超硬耐磨材料,叶轮两端有墙板，叶片和墙板外沿加工方形槽，槽内嵌有弹性复合自润滑耐磨带，叶轮在壳体内零间隙旋转，漏气量小只有其他关风器的1/30-60，寿命长是其他关风器的3-10倍。专利产品超级耐磨管路件内壁嵌涂有超硬耐磨材料，寿命长是普通溜管的3-10倍.
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