radfrac最佳进料位置
在用radfrac模拟精馏塔，进料为液体。一般都认为最佳进料位置为进料组分与塔板组分最接近的板上进料，这样可以将返混程度降到最低，有利于分离。现在我的疑问是，当我为液体进料时，我在计算结果的分布剖形（Profiles）查看各塔板上汽液组成是，是以汽相组成与进料组成最近，还是液相组成与进料最接近。之前模拟时发现我的液相进料在于汽相组成最接近进料时比与液相组成最接近进料能达到更好地分离效果？有人知道为什么吗？具体是看汽相还是液相？请高手发表自己的观点。 本帖最后由 wxch99219 于 2012-10-10 05:38 编辑
最佳进料板位置不是看汽相或液相与进料组成是否接近。
一般从三个方面来考滤：
1、相同分离要求一定板数下，回流比最小、冷凝器再沸器热负荷最小；
2、相同的板数及回流比下，塔顶和塔底产品的分离纯度最高；
3、相同分离要求和回流比下，所需塔板数最少。
上述情况下进料板就是最佳进料板。 wxch99219 发表于 2012-10-9 18:45 static/image/common/back.gif
最佳进料板位置不是看汽相或液相与进料组成是否接近。
一般从三个方面来考滤：
1、相同分离要求一定板数下 ...
嗯，你的这三个思路都是对的，而且确实可通过灵敏度分析得到最佳进料位置。
wxch99219 发表于 2012-10-9 18:45 static/image/common/back.gif
最佳进料板位置不是看汽相或液相与进料组成是否接近。
一般从三个方面来考滤：
1、相同分离要求一定板数下 ...
您的这三点和我找最佳进料位置的方法不矛盾，因为返混越小对分离越有利，即对能耗要求最小。
还有个问题：假如在新设计的一个塔时仅明确分离要求，回流比和理论板数都需要自己认为确定，在怎么判断此时去的这对参数合理？
关于塔板数的确定，本人参考部分资料，发现是可以先计算最小塔板，再用最小塔板×2估算实际塔板，再通过计算全年总费用（TAC）来确定最终塔板，但是要知道tac就要先知道再沸器和冷凝器的热负荷，这就又要指定进料位置。不知这方法是否可行，求高人指点补充！ powerfulbb 发表于 2012-10-9 22:08 static/image/common/back.gif
关于塔板数的确定，本人参考部分资料，发现是可以先计算最小塔板，再用最小塔板×2估算实际塔板，再通过计算 ...
现在我想基本可以通过DSTWU来初步计算最小回流比和进料位置，然后根据实际塔板的板效率，估算实际塔板
花林似霰 发表于 2012-10-10 08:45 static/image/common/back.gif
现在我想基本可以通过DSTWU来初步计算最小回流比和进料位置，然后根据实际塔板的板效率，估算实际塔板
但是随之而来的问题是，如果带有侧线出料，DSTWU初步计算是不能算的，所以在Radfrac计算时侧线位置和进料位置一样是要优化的 本帖最后由 wxch99219 于 2012-10-18 19:58 编辑
最佳进料板应该是以塔顶的汽相组成与进料组成最近……。 wxch99219 发表于 2012-10-18 19:53 static/image/common/back.gif
最佳进料板应该是以塔顶的汽相组成与进料组成最近……。
前辈：为什么是塔顶汽相？ 本帖最后由 wxch99219 于 2012-10-19 07:20 编辑
花林似霰 发表于 2012-10-18 21:58 http://meng.horse/static/image/common/back.gif
前辈：为什么是塔顶汽相？
道理很简单：塔的分离要求就是以塔顶轻关键组分和重关键组分来划分的。首先选择在一定的回流比下和塔顶产品与进料流率比（Distillate to feed ratio），当获得收敛结果后，为满足设计规定的要求，通过灵敏度分析，重新调整操作规定，并赋予初值，再次收敛达到设计规定的分离要求。另外塔顶汽相定了，塔底液相是不也就定了吗！？仅是说法不同而已罢，总而言之，那块塔板的汽液相组成与进料进料组成接近，这块板就是最佳进料板，正如你所讲到和理解的返混最小一样。 非常感谢前辈指点迷津
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