再生胶生产工艺介绍
再生胶生产工艺介绍废旧轮胎、废橡胶再生利用的原理是：先将废旧轮胎、废旧橡胶进行机械破碎，然后通过热能（加热、挤出、密炼等）、机械能（机械捏炼）、助剂、氧的作用，使硫化橡胶的网状结构受到破坏，发生降解，生成低分子的橡胶链，硫化橡胶得到再生（俗称“脱硫”，即橡胶硫化的反过程)。
目前常用的工艺有以下几种：
1、机械破碎+罐内加热+机械捏炼
2、机械破碎+其它加热（挤出、密炼、螺杆连续加热、微波加热等）+机械捏炼再生胶生产过程中的大气污染和臭味主要来源于上述过程产生的废汽和使用的原二、生严过程污染的控制方法
1.机械破碎过程
机械破碎过程的大气污染物主要是粉尘，来源是：废轮胎、废橡胶中的尘土、细微胶粉和采用有机物纤维做骨架时产生的纤维粉尘。对这些污染物通过用集气罩收集后，经重力沉降或布袋除尘等常用的除尘方式进行除尘，均能收到很好的效果，消除对大气的污染。
2.罐内加热过程
罐内加热过程有：油法、水油法和动态法三种。油法和水油法由于再生胶品质不好和水污染严重，已被淘汰，目前用的是动态法。俗称“动态脱硫”，它的过程是：
将一定量的废旧橡胶和水、环保橡胶软化剂（各类矿物油、植物油等）、助剂（橡胶活化剂）一同加人高温高压反应罐内进行加热到200度左右，废旧橡胶在水蒸汽的保护中，在热能、助剂和氧的作用下，使硫化橡胶的网状结构受到破坏，发生降解，生成线形低分子的橡胶烃，硫化橡胶得到再生（俗称脱硫)。反应结束后，放出罐内的汽体，对反应罐进行降压，放出胶粉。此时加入罐内的水和部分髙温汽化的有机物一同放出。高温时由于软化剂中有机物的汽化，在排汽泄压时，随水蒸汽一同排出，若不加处理，或处理不彻底，将对环境造成严重的污染，味道呛人。
3.含有机物的无组织废汽
含有机物的无组织废汽来源主要有以下几方面：
A•其它加热方式进行高温塑化时释放出的汽体，如螺杆、加压捏炼。
B.脱硫罐打开罐口和出料时释放出的汽体。
C.胶粉晾晒时的释放汽体。
D.炼胶机炼胶时释放的汽体。——“烟气”（炼胶机“烟气”是胶粉中的有机物由于炼胶过程中温度的升高而蒸发，在空气中重新凝结形成。）对于这些气体，具有风量大、浓度低、味道重的特点。
4.废水：
A•用脱硫罐生产泄压时汽体的冷凝液。
B•用本公司烟气净化装置时的洗涤水。
（本文由：环保橡胶软化剂整理发布）
作为在橡胶再生领域有丰富实战经验的工程师，我来系统梳理下再生胶生产的关键工艺和污染控制要点：
1 生产工艺核心环节
1.1 预处理阶段
废旧轮胎先经钢丝分离机（剥离胎体钢丝）-粗碎机（破碎成50mm胶块）-磁选机（去除残余钢丝）-细碎机（制成5-20目胶粉）
1.2 动态脱硫关键参数
温度控制在180-220℃
压力维持0.8-1.2MPa
反应时间90-120分钟
软化剂添加量8-12%（优选环保型植物基软化剂）
2 污染控制技术方案
2.1 废气治理
除尘系统：脉冲布袋除尘器（过滤风速0.8-1.2m/min）+旋风分离器组合
有机废气：采用RTO（蓄热式热力焚烧炉）处理效率＞95%
烟气处理：喷淋塔（循环液pH值保持8-9）+活性炭吸附
2.2 废水处理关键点
建立分级处理系统：
初级：隔油池（停留时间≥2h）
二级：气浮装置（PAC聚合氯化铝投加量200-300ppm）
三级：UASB厌氧反应器（COD容积负荷3-5kg/m·d）
3 工艺优化建议
3.1 设备升级
采用双螺杆连续脱硫机替代传统动态罐
优势：能耗降低30%
废气量减少60%
3.2 助剂改进
使用复合活化剂（如420活化剂+450活化剂复配）
效果：脱硫时间缩短20%
产品门尼粘度稳定性提高15%
4 生产注意事项
4.1 安全规范
动态罐必须安装双联安全阀（起跳压力1.5MPa）
定期检测硫化氢浓度（控制在＜5ppm）
4.2 过程控制
胶粉含水率控制在8-10%
炼胶机辊温保持60-80℃
特别提醒：现在环保部门对再生胶行业的VOCs排放要求越来越严，建议工厂安装在线监测系统（PID检测原理），重点监控非甲烷总烃排放浓度（要求≤80mg/m）。在工艺选择上，微波脱硫技术虽然设备投入大，但是环保优势明显，值得考虑。
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