富氧连续气化工艺技术的优点
（1） 间歇法造气炭层温度上下变化大，气体流向周期变化，因此对燃料粒度、热稳定性，灰熔点要求高，而富氧连续气化由于料层温度、介质流向、流量恒定，因而对燃料要求较低，适应小粒燃料，而间歇法则不能。
（2） 间歇法为了保持料层反应温度，必须进行空气吹风燃烧提温，吹风气放空带走了部分热量，造成燃料多余的损失。而且料层温度上下交变造成气化效率低。连续气化则由于富氧气进行氧化反应发热量可以维持气化反应的热平衡，因此床温平稳，热损失少，保证了高气化效率的条件（用焦炭时效率从50-60%提高到80-84%），从而节省燃料使得合成氨生产成本和能耗都有明显降低。
（3） 间歇法制气过程是按六个步骤循环程序进行的，其中空气吹风阶段是料层升温阶段，吹风气放空。这个阶段占了整个循环周期的1/3。因而使设备利用率降低，生产能力下降，一般仅为连续气化的50%左右，燃料耗量高。
（4） 间歇法六步循环程控阀、程控机、工艺流程管线复杂，设备、阀门事故率高，维修管理工作量大，操作困难，气体成分不易调节，连续气化则工艺流程大大简化，程控阀大为减少，操作稳定，简易，维修工作量小，气体成分稳定易调节。
（5） 间歇法的吹风阶段将燃料燃烧吹风排放大气，使燃料中40%的硫化物及大量CO2及部分CO、灰尘直接排放大气，对大气造成严重污染。而连续气化取消了吹风阶段，不向大气排放，因而杜绝了大气污染。
（6） 间歇法的阶段性操作，主风管、风机、程控阀、放空等对操作环境的噪音污染严重。连续制气则安静得多，使造气岗位成为一个安静环境。
从以上优缺点比较看，无论技术、经济、操作、维修、环保等各方面，富氧连续气化均优于间歇法。可见间歇法已是一个陈旧的落后技术了，在当代科技高速发展的今天被淘汰、被取代是不可避免的。然而目前国内尚有几十家中氮厂，几百家小氮肥厂仍用间歇法进行生产的原因是连续气化需要有制氧设备制取富氧或纯氧（O2>50%）。而制氧设备需要增加投资及增加电耗，（1Nm3纯氧，耗电0.4-0.5度电力），这就是间歇造气存在的唯一原因，这一点随着技术的进步也会逐步解决。
总结的到位{:1106_362:}{:1106_362:}
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