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裂解汽油作为乙烯生产中的副产品，占据乙烯产量的60-80%，其产量相当可观。
以石脑油为原料制取乙烯时，大约会产出20%的裂解汽油，其中芳烃含量占比在40-80%之间。
裂解汽油的组成与其裂解深度紧密相关。随着乙烯裂解深度的增加，乙烯的收率上升，同时芳烃的收率也呈现增长趋势。因此，调整裂解深度可在一定程度上调控乙烯和芳烃的产量。
裂解汽油中的芳烃与重整生成油中的芳烃在组成上存在显著差异。例如，裂解汽油中的苯含量相对较高，并含有苯乙烯等组分，不饱和烃的含量也远高于重整生成油。这些差异在后续加工工艺中需要特别注意。
裂解汽油在芳烃抽提前需要进行预处理，以防止其中的二烯烃和单烯烃发生聚合结焦。
首先进行芳烃抽提的原因在于，重整油中多种成分的沸点相近，工业精馏难以有效分离。因此，通过抽提芳烃可以更有效地分离出所需组分。
裂解汽油的加氢反应是一个放热过程。低温条件有利于反应进行，但反应速率较慢；而高温虽能加快反应速度，却容易生成非目标产物并导致催化剂结焦。因此，在保证催化剂活性和选择加氢效果的前提下，需选择适当的反应温度以平衡反应速率和产品质量。
裂解汽油的加氢过程包括一段和二段。一段加氢主要针对烯烃进行加氢处理，而二段加氢则主要针对硫氮化合物进行分离。在一段加氢过程中，使用Pd/Al2O3催化剂在低温下进行液相聚合，以避免高温下二烯烃的聚合；在二段加氢过程中，使用Co-Mo-Al2O3催化剂在高温下进行气相反应。生成的碳五组分经过分馏后可得到充分利用，如异戊二烯、间戊二烯和环戊二烯等，它们可用于精细化工领域。此外，根据碳五组分的市场价值，可以选择先分馏后加氢、先一段加氢再分馏再二段加氢等不同的工艺流程。
在裂解汽油加工过程中，设备的空速对生产处理能力和效率具有重要影响。空速过高可能导致转化率降低，而空速过低则需要使用大量催化剂并可能导致原料结焦析碳。因此，需要根据实际情况调整空速以优化生产过程。
深入观察加氢反应过程，我们可以发现裂解汽油及氢气在通过催化剂层时主要发生两大反应：首先是不饱和烃如二烯烃和烯烃的加氢饱和过程，其中苯乙烯会加氢转化为乙苯；其次是含硫、氮、氧有机化合物的氢解反应。这一过程中，若先抽提分离出苯乙烯再进行加氢，不仅可以得到苯乙烯产品，还能节省氢气用量。
在裂解汽油加工过程中，会伴随着含硫噻吩的生成。工业上主要通过加氢脱硫的方法进行处理，如噻吩与氢气反应生成C4H12和H2S。同样地，含氮吡啶也可以通过加氢脱除，金属化合物则可通过氢解或催化剂吸附等方式去除。这些工艺的选择需要综合考虑多种因素，旨在实现烯烃向烷烃的转化、脱除S、N、O化合物以及防止芳烃过度加氢。
原料的轻质化与重质芳烃的再利用是相互关联的两个方面。近年来，轻烃芳构化和重芳烃轻质化技术逐渐受到关注。前者主要是通过烷烃制芳烃的过程实现，如Cyclar工艺利用过剩的低价液化石油气（如丙烷和丁烷）在分子筛催化作用下进行脱氢、齐聚、环化和芳构化反应。后者则涉及重质芳烃裂解制轻烃的过程，如Detol工艺中重芳烃及甲苯在Cr2O3-Al2O3催化剂作用下进行反应。
在选择工艺条件时，首要的是符合反应原理，同时还需要综合考虑整体能耗等综合因素。追求低能耗、少投资始终是工艺优化的目标。
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发表于 2024-5-23 07:32:33
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