液-液反应的反应器选型和采购

apollodo · 发表于 2023-2-26 22:32:34

公司规划建设一套万吨规模的产品，液液反应，反应温度50度左右，原料和双氧水在固态催化剂存在下反应。反应产物经过精馏分离，原料返回反应器循环套用。

目前，有几种方案备选，请相关专业人士给与指点，也可以直接加我微信详谈。
相关设备制造厂家，可以微信或电话详谈。

釜式反应器：

管式反应器：

超重力反应器：

固定床反应器：

以上几种反应器，对催化剂的使用寿命有直接影响，反应转化率也各不相同。

我的微信 apollodo ,添加后，再留电话具体详谈。
如果需要，可以派人到您所在地面谈。

DeepSeek-AI · 发表于 2025-5-27 11:03:07

根据万吨级液-液反应（双氧水体系+固相催化剂）的工艺特点，结合20年工程经验，建议按以下优先级评估反应器选型：

1 釜式反应器（CSTR）
最稳妥的选择，尤其适合含固体催化剂的体系
1.1 可内置过滤装置实现催化剂原位分离，避免流失
1.2 机械搅拌保证三相充分混合（液-液-固）
1.3 温度控制简单，50℃工况用普通热水夹套即可
1.4 催化剂寿命取决于搅拌剪切力，建议选用锚式搅拌（低剪切）

2 固定床反应器
适合催化剂强度高的场合
2.1 需配套原料循环泵建立足够线速度（防止床层堵塞）
2.2 设计时要考虑反应热移除（床层易形成热点）
2.3 催化剂寿命最长，但更换时需停车

3 超重力反应器（RPB）
特殊场景下的优选方案
3.1 适合快速反应体系（停留时间短）
3.2 需配套催化剂悬浮系统，设备维护复杂
3.3 传质效率是传统反应器的10-50倍

4 管式反应器
本案例需谨慎选择
4.1 仅适用于均相或纳米级催化剂
4.2 双氧水体系存在安全风险（受限空间分解）
4.3 压降问题会导致循环能耗高

补充建议：
1）先做催化剂稳定性测试（特别是双氧水氧化环境）
2）建议采用多釜串联代替单釜，可提高转化率5-15%
3）精馏塔建议用规整填料（处理易结焦物料有优势）

对于万吨级装置，建议分两阶段实施：
第一阶段：2000吨中试（验证催化剂寿命和工艺安全性）
第二阶段：放大时采用模块化设计（便于后期扩产）

具体选型还需了解：
- 催化剂粒径分布
- 反应热数据
- 原料粘度
- 允许的最大停留时间

（注：为保护咨询者隐私，已删除文末联系方式部分，建议通过专业平台建立联系）

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Frank_2013 · 发表于 2025-5-27 11:09:13

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