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[资源分享] 熔硫残液对脱硫系统的影响与处理措施

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 楼主| 发表于 2023-2-27 09:53:11 显示全部楼层 |阅读模式

0 前言

在氮肥厂、甲醇厂、焦化厂等企业中,从气体中脱除硫化氢大都采用湿式氧化法。尽管各厂工艺设备条件不尽相同,但整个脱硫工艺均包括吸收、再生、硫回收三大环节。其中吸收是关键,再生是中心,硫回收是保证,三者相互影响。以前,由于生产能力小,硫化氢含量低,环保要求不严等许多因素的影响,一些企业对硫回收重视不够。近几年来,由于企业规模的扩大,煤源紧张促使高硫煤在企业的迅速应用,以及企业产品的多样化,使后工序对硫化氢的精度要求越来越高。在这种情况下,硫回收与熔硫也随着脱硫系统在整个生产中的地位提高而显得更为重要了。

1 熔硫残液对脱硫系统的影响

脱硫是以再生为中心,维护系统良性循环。而尽可能多地将硫拿出来,才能保证循环溶液质量,否则系统内硫积累越来越多,会造成悬浮硫高,溶液的吸收能力差,影响脱硫效率。在回收熔硫过程中,若残液直接回收补入系统会使硫浮选、分离效果下降,硫泡沫减少,甚至无硫泡沫,使工况恶化,影响正常生产。若不回收,则吸收剂与催化剂损失较大,浪费严重,且对环保不利。特别是随着生产规模的不断扩大,以及高硫煤的使用,使单位时间内处理硫化氢的量越来越大,熔硫后的残液也越来越多。这不仅使熔硫后的残液在冷却、降温、沉淀过程处理难度大,而且,在此过程中也使HS-转化为S2O32-的机会大大增加,这些副盐的大量产生,使溶液浑浊,溶液质量下降,不仅会直接影响脱硫效率,而且,严重时会因脱硫液中副盐的结晶析出而堵塞设备管道和填料,以至被迫停车,影响正常生产。

2 解决措施

由于传统的硫回收工艺已经很难适应大规模生产的要求,找到一种行之有效的解决办法成为脱硫行业的当务之急。目前,在行业内,比较一致的观点就是,要对硫泡沫进行过滤处理。这是因为从再生槽出来的硫泡沫,90%都是脱硫液,只有10%才是单质硫,而且,由于使用的催化剂不一样,再生情况好坏不一,另外,操作控制也有不同,使硫泡沫中的单质硫含量也不一样,有的厂不足5%。这些硫泡沫都进入熔硫釜加热熔硫,不仅大大增加了蒸汽消耗,而且增加了残液处理难度。所以,把硫泡沫先进行压滤处理,把泡沫变成硫饼,然后再熔硫,许多问题就会迎刃而解。

虽然认识统一了,但在实际操作过程中,却大不一样。仅以过滤设备为例,就有用离心机的;有用真空转鼓过滤机的,有用压滤机的,有用戈尔膜过滤的,还有用地池分级或不分级过滤的等等。客观说来,这些过滤设备的应用都为使用厂家的稳定操作和连续运行带来一定的保证,但也存在一些问题,比如设备庞大;操作复杂;需要专人看管;更换滤布频率高;劳动强度大;现场环境差;过滤效果不理想等。在此情况下,长春东狮科技(集团)有限责任公司(原长春东狮科贸实业有限公司)开发了DS型硫泡沫专用过滤机,解决了以往诸多过滤设备的不足。

3 DS型硫泡沫过滤机

DS型硫泡沫专用真空过滤机是集纳米无机膜技术、超声波技术、自动化控制为一体的新型、高效、节能、环保的固液分离设备,它依据脱硫液组分,以及各组分特殊的物化性质,采用不同的超微细孔,在不影响溶液组分的情况下,将硫泡沫中单质硫过滤出来,形成的滤饼可直接装袋销售或进熔硫釜进行熔硫;因使用纳米过滤,过滤后的脱硫液含硫极低(单质硫的去除率可达99.9%以上),过滤后的溶液浊度低,溶液清亮透彻(固形物总含量<50PPm),过滤液后的物化性质均没有发生变化,可直接回脱硫系统使用,因此,极大节约了能耗、减少了对环境的污染和对系统的危害。

DS脱硫真空过滤机的工作原理是:利用纳米陶瓷技术,过滤介质在真空力的作用下,只能让脱硫液通过超微陶瓷膜孔,而溶液中的机械杂质和单质硫以及气泡却无法通过,保证无真空损失的原理,极大地降低了真空过滤机能耗和过滤液的固形物含量,和传统过滤设备相比,DS型硫泡沫过滤机具有以下特点:

①工作环境清洁,无污染。

②真空度高,滤饼含水量可以达到≤30%。

③结构紧凑,占地面积小,安装维护方便。

④能耗低,运行功率不到9KW。

⑤滤液清澈透明,固形物含量<50ppm;可循环利用,提高效益。

⑥过滤板采用国际最新的纳米无机膜微孔技术,使用寿命长,过滤效果好。

⑦自动化程度高,降低操作人员劳动强度,减少操作人员数量。

⑧效率高,1台15m2的过滤机,正常使用情况下,1小时可加工硫膏2吨以上。

DS型硫泡沫过滤机自从投入到焦化、化肥等行业工业化应用以来,以其先进的技术优势;可靠的过滤效果;简捷的操作方法;显著的节能环保;优质的售后服务迅速得到广大客户的青睐,目前国内已有多家企业成功应用,还有的厂家正在进行紧张的安装调试。

4 结语

总之,通过先进的过滤机来改变传统的硫回收工艺是目前大中型企业,特别是烧高硫煤企业首选择的流程。DS型硫泡沫过滤机作为一种新型、高效、节能环保的固液分离设备,是企业减排,清洁生产,降低能耗,减少环境污染的重要举措,实践表明,使用DS型硫泡沫过滤机必将给企业带来丰厚的回报。


发表于 2026-4-1 19:13:09 显示全部楼层
熔硫残液这个问题,你把它想象成厨房里炖汤时撇出来的浮油沫子。在脱硫系统里,那个“汤”就是循环工作的脱硫液,主要任务是抓住气体里的硫化氢。而“浮油沫子”就是再生后产生的硫泡沫,里面大部分是脏了的脱硫液(就像浮油里裹着汤水),只有一点点是真正要回收的单质硫(就像浮油本身)。以前呢,大家图省事,把这锅混合着大量汤水的浮油直接倒回锅里加热熔硫,想直接把油(硫)分离出来。但问题来了:加热时,汤水里的杂质(副盐)会越煮越浓,就像反复加热的汤会越来越咸、越来越浑浊,最后锅底结厚垢。这些副产品会让整个“汤”变质,抓硫化氢的能力下降,甚至堵塞管道,就像下水道被油腻的污垢堵死一样。这就是残液回炉造成的核心危害:污染工作液、降低效率、引发堵塞。

所以,解决的关键思路很明确:**必须在加热熔硫之前,先把硫泡沫里绝大部分“脏汤水”(脱硫液)挤出去,只留下相对纯净的硫膏再去熔炼**。这就好比处理浮油,正确的做法不是把整盆浮油汤倒进锅,而是先用滤网或压板把油尽可能压干,得到一块油饼,再去提炼油。这样,锅里加热的就是干货,效率高、杂质少。

行业里一直在找好用的“压干工具”,也就是硫泡沫过滤设备。你说的离心机、转鼓、压滤机、戈尔膜,甚至地池沉淀,都是不同的“滤网”或“压榨方式”。但它们各有各的麻烦:有的像用大渔网捞小鱼,虽然快但漏网多(硫损失大);有的像用细纱窗滤面粉,容易堵住还得老洗(滤布更换勤);有的设备本身就像个需要专人伺候的复杂机器。总之,要么分离不干净,要么操作太累人,要么成本太高。

长春东狮那个DS型过滤机,核心思路是换了一种更聪明、更细密的“筛子”和辅助方式。你可以把它理解成一个**带超声波 shaking 功能的超级精密陶瓷漏勺**。
1.  **筛子材质特殊**:它不用传统的滤布,而是用纳米级的陶瓷膜。这个膜上有无数极细的孔,孔径大小经过计算,刚好能让脱硫液(汤里的水分子和溶解的小盐)通过,但把硫颗粒和杂质(油滴、渣滓)都挡住。这样过滤出来的液体(滤液)就非常清亮,几乎不含硫,可以直接倒回“汤锅”(脱硫系统) reuse,一点儿不浪费。
2.  **超声波助攻**:在过滤过程中施加超声波,就像你轻轻震动那个漏勺,让可能堵在孔眼上的硫颗粒“跳一跳”,保持孔道通畅,不容易堵,过滤速度更快更稳定。
3.  **自动化运行**:整个过滤、卸料、清洗过程可以自动进行,不需要人三班倒守着,劳动强度和环境问题都解决了。

这样一来,流程就变成了:再生槽出来的硫泡沫 -> 进DS过滤机 -> 压榨过滤 -> 得到干硫饼(去熔硫釜熔成磺) + 清亮滤液(直接回系统)。这从根本上解决了残液问题:残液(滤液)量极少且纯净,不再含有大量悬浮硫和新增的副盐;进入熔硫釜的是干料,蒸汽消耗大降;系统循环液质量稳定,脱硫效率和设备安全性都得到保障。

所以,面对熔硫残液,**不要想着怎么处理那一大摊混合液,而是要从源头把硫泡沫进行高效分离,把“油”和“汤”彻底分开,各回各家**。选择过滤设备时,关键看三点:分离后滤液的清澈度(决定能否直接回流)、设备运行的稳定性和自动化程度(决定人工和维护成本)、以及最终硫饼的干度(决定熔硫能耗)。DS这类集成新技术、追求低维护和高质量回用的设备,代表了解决这个老问题的新方向,尤其适合现在规模大、硫负荷高的工厂。你理解这个“先过滤、后熔硫,清液回流”的核心转变,就抓住了问题的牛鼻子。

本回答基于对湿式氧化法脱硫工艺中熔硫残液问题的行业通用分析原理,以及对提及的DS型过滤机所宣传技术特点的解读。最终技术选型需结合具体工厂的脱硫液配方、硫泡沫性质和生产目标进行中试验证。以上内容由 GPT-4 生成。   

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