[行业新闻] 青岛炼化：百尺竿头更进一步

青岛炼化：百尺竿头更进一步

——2013年度能效领跑者企业调研报告之六

                               
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青岛炼化全景

                               
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企业中央控制室

　　2013年，在大鳄云集的中国石油加工行业，中石化集团最年轻的成员——中国石化青岛炼油化工有限责任公司(以下简称青岛炼化)再度摘得能效领跑者标杆企业桂冠。

　　2013年，青岛炼化累计炼油能耗实现57.14千克标油/吨，较中石化总部下达的指标低0.36千克标油/吨，相当于节能4215160千克标油;万元产值能耗实现0.312吨标煤/万元，较总部下达的指标低0.13吨标煤/万元，相当于节能75万吨标准煤;EII能耗实现61.7，继续保持炼油板块领先水平。

　　与一些千万吨级炼化大户相比，青岛炼化显得有些与众不同。它是国内首个单系列千万吨级新型炼厂，是国内少数实行扁平化管理机制的炼化企业之一，也是国内用工最少的炼化企业。不仅如此，在能效方面所获得的成绩也使它格外出众。早在2011年，所罗门公司评价全球炼化企业能效指标，青岛炼化就位列当年全球第一。

　　高处不胜寒。拥有了全国第一甚至世界第一的桂冠后，面对节能空间日益缩小、节能压力与日俱增的客观形势，这家生产经验相对而言并不算丰富的企业，又是如何百尺竿头更进一步，将能耗降到更低的?中国化工报记者走进青岛炼化寻找答案。在这里，记者看到，代表石油加工行业未来发展方向的现代化企业所应具有的模样。

　　2008年建成投产的青岛炼化，是中石化集团最年轻的成员之一。作为国内首个单系列千万吨级新型炼厂，青岛炼化的节能工作多少沾了点新建的光：在同等规模下，单套装置比多套装置能耗更低。虽然与多套装置叠加而成的大型炼厂相比，青岛炼化多了些“天赋”，不过能够充分利用好“天赋”去创造更大的价值，体现出了青岛炼化节能的真本事。

　　有“天赋”更靠努力

　　成为能效标杆企业后，来青岛炼化“取经”的客人络绎不绝，让他们最感兴趣的是直供料技术。

　　直供料，顾名思义，是上下游装置间实施物料直供，不走储存罐，这既减少了中间原料的冷却、加热用能，也降低了油品进罐后的输转用能与储存损耗，大大降低了能耗。由于具备规模集中优势，青岛炼化最初设计70%采取直供料的方式。

　　70%的先天优势，仅是一个开始。

　　近几年，青岛炼化对直供料管理不断细化，通过刻苦钻研和攻关，将原来设计中没有直供料的环节，逐步改造成为可直供料;原来设计直供料温度较低的环节，通过提升和优化做到较高温度供料给下游，避免了物料需要加热所带来的能耗。

　　2013年，青岛炼化已实现90%直供料，在石油加工行业遥遥领先。

　　据生产技术管理部炼油化工工艺专家冯海春介绍，2013年青岛炼化又啃下了直供料难度较大的两块硬骨头，即常减压—重整之间的石脑油直供料和气分—聚丙烯装置之间的丙烯直供料。他们通过优化上游装置的换热网络，直供料温度提高了20℃左右。此外，焦化柴油直供柴油加氢、焦化蜡油直供蜡油加氢、焦化稳定汽油热料直供柴油加氢等直供料温度均有较大幅度的提高。

　　“单流程给我们带来了先天的节能优势，同样也带来了更大的风险。一旦中间某一个环节出问题，就会对后面的环节产生较大影响，这种波动会带来成本和能耗的增加。因此，我们日常工作中特别注重让多套装置之间形成良好的匹配，大家不断摸索磨合，克服了很多困难，才有了今天的成果。”生产技术管理部工艺技术组主任王寿璋说。

　　2013年，青岛炼化的节能工作又面临了新的难题。为实现成品油质量升级，公司新增制氢和加氢裂化2套装置，客观上增加了能耗。要实现全年总体能耗的下降，就必须对整个过程进行优化，消化掉新装置带来的能耗增加。

　　因此，在保证主体生产装置平稳运行同时，青岛炼化贯彻分子炼油的理念，细化组分切割及流向，减少物料在系统中的循环，降低能源消耗。

　　“整个生产流程改变以后，要让设备运行效率更高，才能有效降低能耗，这就需要通过一些技改技措来实现。”王寿璋说。

　　记者了解到，仅去年一年，青岛炼化就重点实施了6大类17项节能降耗技术改造措施。常减压装置实施了苯乙烯干气代替氮气作常顶压缩机密封气，每小时可节约氮气150标准立方米;焦化装置对压缩机控制系统进行改造，降低了汽轮机3.5MPa蒸汽消耗量;催化油浆泵更换为小转子，油浆泵电流下降，节能效果显著。

　　在人们印象中，炼化企业是典型的传统企业。一个企业通常下属若干分厂，每套装置可能就是一个分厂。企业人员多、管理层次也多，管理效率的低下往往导致一些企业内耗严重。而青岛炼化通过扁平化的集约经营管理，提高效率，从根本上保证了能效水平稳步提升。

　　我们人少力量大

　　一家千万吨级的企业到底需要多少人去经营?在国内，这个数字多则上万、少则数千，但在青岛炼化，这个数字是637人。

　　数字差异背后，是现代集约式向传统粗放式经营模式的挑战。

　　青岛炼化从成立之初，便力求实现集约化经营。因此，公司按照现代企业制度要求，建立了扁平化的两级管理体系，即总经理班子直接下设“职能部门+生产单元”。这种管理模式，避免了公司出现传统企业内部等级式管理的层次重叠、冗员多、组织机构运转效率低下等弊端，达到信息及时传达、问题及时反馈，最大程度保证了生产平稳运行，为实现低能耗奠定了良好基础。

　　“在我们这里，基层员工经常能看见公司领导在装置里转，此外，在每天的生产调度例会、每周的大调度会以及每月的经济活动分析会上，公司领导和各单元领导都要直接碰头。因此，无论节能工作方面存在的问题还是建议，都能第一时间得到反馈和解决，促进了企业节能工作的高效推进。”常减压单元工艺员王宾说。

　　别看人少，青岛炼化的员工个个都是具备全局意识的多面手。这不仅因为公司员工素质普遍较高，也得益于他们创造性实行的全流程培训制度。

　　“一般企业里，一个员工只要掌握一套装置操作，但我们公司通过制定详细到每一个人的轮岗培训计划，让每位员工都熟练掌握本单元内所有装置的操作工作。”企业资源部培训主管王志良说。

　　经过全流程培训，员工树立起了全局意识，不局限于站在某一个岗位的角度思考问题，而是能够从流程优化的角度去考虑如何做好节能工作。视野开阔了，节能道路自然越走越宽。

　　精打细算、严细管理是中石化的传统，青岛炼化一脉相承。从2008年建成投产时综合能耗74千克标油/吨，到2013年能耗实现57.14千克标油/吨， 5年来青岛炼化能耗连年下降。随着能耗、环保指标连年进步，在节能空间越来越小的时候，精细化和专业化管理为企业节能工作保驾护航。

　　精打细算过日子

　　“该停的风机必须第一时间就停，一台风机功率是30千瓦，这一小时就是30度电，能耗指标不等人。”说起节能，催化单元副主任张苡源告诉记者，“如今企业的节能已经细致到每一台设备和每一个岗位。”

　　靠精细化管理过“细日子”，是这家“大块头”企业从实际出发、从效益出发所作出的选择。

　　2013年，针对员工认为能耗、环保指标连年进步已无多少潜力可挖的看法，青岛炼化领导班子提出了“精细管理无止境、挖潜增效无止境、人的潜能无止境”的理念，推进精细管理常态化，从日常生产运行中挖掘潜力。

　　青岛炼化创建了节能动态考核体系，充分体现出了“最大限度挖潜”的节能意识。

　　公司的节能考核指标不仅层层细化、分解到每一个岗位，同时还不断进行动态优化。公司根据中石化系统内同类装置先进水平及前3个月的实际运行数据，对指标进行动态调整，按照确保、力争、奋斗3档进行滚动考核。其中，力争值是该装置能耗历史最优水平，奋斗值是行业最先进水平。员工完成力争值、奋斗值均可获得相应加分，在月度绩效考核中获得经济奖励。

　　班组经济核算是青岛炼化精细化管理的又一大亮点。

　　一般企业是少数人在算账，而在青岛炼化，记者发现大多数人都在算账，而且算得很精细。他们建立班组经济核算系统，把传统的原料、燃动、辅料成本进行了核算量化，将当班产值进行货币化转换，也就是说，每位员工都能了解当班期间本岗位具体产出多少效益。岗位员工清楚地看到自己的操作调整对装置能耗所作出的贡献，这促进了岗位职工主动做好节能工作的自觉性和积极性，同时，为技术人员掌握装置最新运行状况和装置节能效果提供了最直观的科学依据。

　　“过去操作所带来的影响是模糊的，而现在更直观地了解到通过改进操作，节约了多少能耗，价值多少钱，直接感受到自己操作对企业效益的影响。”张苡源如是说。

　　深挖潜力，管理上不仅要精细化更需要专业化。

　　2013年，青岛炼化积极推进专业化管理。公司建立了公司层面的专业小组，进一步提高了公司的节能管理深度和广度，节能工作成效显著。比如，公司设备节能攻关组针对夏季重整压缩机耗汽量较大的情况，创造性地在装置不停工的情况下对空冷进行改造，更换新型全三维型高效节能风机叶片，并增加喷淋系统，降低了物料冷后温度，压缩机蒸汽耗量下降15吨/时。

　　2013年，除了荣获能效领跑者标杆企业，青岛炼化还被授予国家级“两化”深度融合示范企业。这两个看似孤立的荣誉背后，折射出的是一家现代化企业如何充分利用信息化手段，让节能工作事半功倍。

　　大块头有大智慧

　　大数据时代，大块头需要有大智慧。

　　与技改技措不同，信息化技术为节能工作带来的效益不好量化。但青岛炼化的员工告诉中国化工报记者，信息化技术的力量隐藏在节能工作的每一个环节。

　　这股神奇的力量，一方面体现在生产过程优化上。通过应用一批先进技术和创新成果，如DCS、MES、APC等，青岛炼化实现了数据采集自动化、管理方式网络化、决策支持智能化，在降耗提质方面受益明显。

　　先进过程控制技术(APC)在过程优化和节能降耗方面具有独到的效果，中石化系统内多家企业都应用了这一技术。在青岛炼化，这一技术不仅是“用了”这么简单，而是必须有效投用、用出效果。他们创造性地将“有效投用率”纳入考核指标，成为中石化系统内第一家使用该考核指标的企业。

　　“打个比方，比如某一温度控制指标是30~35℃，APC控制操作温度必须在这个范围内，才视为有效投用。如果超过这个范围，即使APC系统正在运行，也不算真正投用。”王寿璋说。目前，青岛炼化所有加热炉都已应用了APC系统，投用率在中石化系统内远远领先其他企业。

　　在这里，记者发现，应用信息化手段是全方位、多样化的。冯海春告诉记者，公司坚持以信息技术深挖工艺设备节能减排的潜力，应用流程模拟技术对生产系统不间断地进行流程模拟核算，实现优化操作、节能降耗;公司还开发了能源消耗在线监测系统，让每个岗位员工都能看到当天能源消耗情况，比如水、电、蒸汽、燃料等，便于开展班组间的评比竞赛，提高职工节能意识;信息管理中心自行开发了生产运营管理系统，对生产操作参数进行控制，最大程度保证生产稳定，能耗最少。

　　信息化技术的力量，还体现在促使节能工作高效实施的隐性创效上。信息化让所有操作都减少了人为因素，都有据可查。

　　在青岛炼化员工办公系统上，中国化工报记者看到，以节能合理化建议为例，申请人通过网络向上级提出申请，在规定时间内，上级领导会有批复，整个过程是透明的，同时行政人员及时跟踪。通过这样的信息化管理，内部控制操作都留下了可追溯的痕迹，保证了内部控制管理的规范、有效，提升了工作的效率。

　　“我们公司是高素质的员工，运用高水准的管理手段，运行高水平的炼化装置。”采访即将结束时王寿璋不经意的一语，却恰到好处道出了大型现代化炼化企业应具有的素质。而在记者看来，还有什么理由去怀疑，像青岛炼化这样有着“三高”素质的企业，能够不断攀上新的能效高峰呢?

相关评论：将节能与市场挂钩

　　最近，《财富》世界500强排行榜的排名变化引人关注。中石化集团排名进入世界500强前三甲，首次打破了埃克森美孚、沃尔玛和壳牌垄断三甲的历史。中石化集团董事长傅成玉在获悉排名情况后亲自写下了三句话，其中一句便是：“排名上台阶，发展质量和效益更要上台阶。”

　　而记者刚刚结束对青岛炼化节能工作调研采访工作，亲眼看到该公司职工对于效益的重视，让记者对这句话有了更深刻的理解。采访中，无论是一线操作工还是公司管理人员，几乎每一位受访者在谈及节能工作的时候，总会反复强调“提质增效”。

　　近几年，中石化一直强调市场为导向，以质量效益为中心。在青岛炼化，记者深深感受到了企业将节能与市场挂钩带来的活力。在实行班组经济核算后，青岛炼化员工每天操作所带来的结果都货币化，他们能够清楚地知道能耗下降多少，效益就产出多少。节能也并不是一味地追求某一消耗指标最低，而是要综合整体计算达到经济效益最佳、消耗最小。

“靠节能省下的成本是实实在在的，无论市场如何变化，油价如何变化，这是装在兜里谁也拿不走的。”青岛炼化的员工说得很诚恳、很实在。

相关评论：节能降耗的排头兵（中国化工节能技术协会高级顾问  张觐桐）

　　今年，中国石化青岛炼油化工有限责任公司再度摘得所在领域能效领跑者标杆企业桂冠。2013年，公司炼油能耗实现57.14千克标油/吨，比全行业平均能耗65.00千克标油/吨，降低了12.1%，继续保持炼油行业的领先水平。

　　在同等规模下，青岛炼化单套装置与多套装置叠加而成的大型炼厂相比，有能耗低的优势，但主要得益于企业在管理、技术上采取的有效措施。比如，近几年，他们对直供料管理不断细化，由最初设计70%直供料提高到90%。在集约化、精细化管理方面，公司建立了扁平化的两级管理体系，使得组织机构运转效率更高，为实现低能耗奠定了基础;推进精细管理常态化，公司的节能考核指标不仅细化分解到每一个岗位，同时还进行动态优化，建立班组经济核算系统。在信息化技术应用方面，青岛炼化应用了APC、MES、DCS等一批先进技术，实现了数据采集自动化、管理方式网络化、决策支持智能化，在降耗提质方面受益明显。此外，2013年，青岛炼化还重点实施了6大类17项节能降耗措施，为企业再次摘得桂冠奠定了坚实的基础。

我认为，当前企业实现节能降耗，主要有三大推动力：一是国家节能政策和企业领导高度重视;二是先进节能技术措施的推广;三是企业广大员工积极参与。希望国内的炼油加工企业能够学习借鉴青岛炼化标杆企业的先进管理经验和技术，提高企业的能效水平，进一步提升我国炼油行业的市场竞争力。

（来源：中国化工报）