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化工行业因其消费运输过程的特别性,以及发惹事故后造成的损失和影响巨大,在人们眼里一直属、高污染、高风险的行业。但在记者近日采访中,众多院士、专家和企业老总却用大量现实摆明了这样一种观点:伴着技术的进步和工艺的完善,化工行业不仅完成了自身的清洁消费,还成为煤炭、焦炭、钢铁、电力等众多高耗能、高污染行业的有力帮手,帮助这些行业节能减排、降本增效。
中国氯碱工业协会秘书长助理张鑫说,氯碱被公认为“两高一资”行业。尤其电石法PVC企业,消费过程不仅要消耗大量电力、原盐(或卤水)和水,还会排放大量废气、废水、废渣。但经过“十一五”以来的技术晋级和改造,行业装置技术水平明显攀升。目前,新疆天业、宜宾天源、中泰化学、神木北元等一批龙头企业,有的完成了煤—电—盐—化一体化消费,有的采用了干法乙炔工艺和低汞触媒,不仅大幅减少了装置消费能耗、水耗和汞污染物排放,还延长了产业链,完成了“三废”的全部资源化利用,成为循环经济的典范。
中国工程院院士张寿荣介绍,炼钢厂尾气中含有二氧化碳、一氧化碳、粉尘、硫氧化物及氮氧化物。由于成分复杂、净化难度大、经济性差,此前一度被“点天灯”或燃烧发电,不仅造成能源资源浪费,还污染空气。2011年,宝钢集团斥资5000万元,建设了国内首个300吨/年炼钢尾气制乙醇示范工程。该工程采用新西兰朗泽公司技术,利用一种可以在含有多种有毒物质的尾气中生活的细菌,通过生物发酵作用,将其中的一氧化碳合成乙醇,完成了钢厂废气的资源化利用。目前,该示范项目进展顺利,一旦取得成功并推广,将彻底解决钢厂尾气排放与污染问题。
“与钢铁行业密切相关的焦炭行业,其清洁消费同样离不开化工技术与工艺。”张寿荣说。
据了解,我国焦炉煤气制甲醇产能现已超过900万吨/年,已建、在建、拟建的甲醇弛放气制合成氨总产能达150万吨/年,还有企业用焦炉煤气消费其他化工产品或甲烷。这些化工装置及其配套的废水处理设备,不仅帮助焦化企业挣脱了不断严格的环保法规的约束,还使其获得了可观的经济效益,抵御了焦炭成本倒挂带来的冲击和影响。
中国工程院院士、中国矿业大学教授刘炯天则表示,伴着煤层气、页岩气等特别规洁净能源产量的增加,以及风能、太能能、核能、生物质能等可再生能源规模的扩张,煤炭在一次能源中的比例正在下降,煤炭产能过剩的矛盾将愈发突出。伴伴着煤炭价格的理性回归,今后煤炭企业的盈利能力将不再取决于产量的多少,而在于煤炭质量的高低和能否从煤矸石、粉煤灰中“淘金”,但这些同样离不开化学技术与工艺。
比如,煤质量的提高,需借助化学和物理的方法,对煤进行筛分加工;要想分离煤矸石及煤燃烧后的粉煤灰中富含的铝、铁、钒、钛、锌等金属元素,更离不开化学方法。
“如果没有化工技术与工艺,矿井废水和疏干水的回收、净化与利用将无从谈起。”陕煤化集团神木能源发展公司董事长王收才深有感慨地说。
他说,神木能源公司在为其260万吨/年兰炭及4×50兆瓦兰炭尾气发电厂建设污水处理设备时,针对当地煤矿疏干水随意排放,浪费资源又污染地下水的现状,有意扩大了污水厂规模。并斥资3000万元,将5千米外的柠条塔煤矿疏矸水通过管道引入企业的废水处理厂,与公司自产的废水一道经深度处理后,部分作为工艺冷却水循环运用,部分进入锅炉消费蒸汽,为公司及柠条塔煤矿供热。在确保企业自身废水“零排放”的同时,帮助煤矿企业完成了废水的资源化利用。
“化工技术对电力行业节能减排的贡献更加功不可没。”中国工程院院士金涌说。
他向记者介绍,煤直接燃烧即便是采用超临界发电,其热电转化率也不过45%。但采用化工工艺,对煤分质分级利用后,煤的热电转化率可提高到60%以上。详细做法是:煤→干馏拔头→半焦+煤焦油+焦炉气后,再从煤焦油中分离苯、酚、萘等精细化工产品,剩下的焦油与从焦炉气中分离的氢气催化加氢反应消费清洁燃料,盈余焦炉气进入半焦+空气混合室助燃,完成半焦的全部清洁燃烧。
由于整个过程不仅得到了高附加值的化工产品,还使煤经燃烧气轮机和蒸汽轮机两次梯级发电,大幅提升了资源利用效率和企业经济效益。且在煤干馏拔头时,脱除了硫、氮等杂质,使整个过程无硫氧化物、氮氧化物排放,完成了煤的高效利用和电厂的清洁消费。数据表明,即便与IGCC相比,煤拔头工艺也可节煤1/3。若全国燃煤电厂全部采用这种方法,年节煤可达7亿~8亿吨,减排二氧化碳十几亿吨。
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