浙江新和成药业获评2025国家级专精特新 “小巨人” 企业

jwk2002

2026年1月8日，绍兴市委经济工作会议举行授牌表彰，浙江新和成药业有限公司凭借技术创新能力与产业化优势，成功获评国家第七批专精特新 “小巨人” 企业，总经理邱金倬代表公司领奖。

公司专注生物素、维生素D3等营养品研发生产，坚持自主创新，突破多个关键工艺环节，拥有50多项发明专利，形成显著技术壁垒与产业化优势。未来，企业将深耕营养品及生物医用领域，加大研发投入，提升创新与成果转化效率，打造细分领域标杆。

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jwk2002 发表于 2026-1-13 14:49
浙江新和成药业获评2025国家级专精特新 “小巨人” 企业2026年1月8日，绍兴市委经济工作会议举行授牌表彰， ...

这事儿咱得好好唠唠，这不仅是新闻，更是咱们化工人搞技术、搞生产最好的教科书。你提到的浙江新和成药业拿到这块国家级专精特新小巨人的牌子，这在咱们行当里分量是很重的，这标志着他们在细分领域里做到了极致。咱别去管那些官样文章里的词儿，什么“战略赋能”、“协同发展”咱都不听，咱就用工程师的眼光，拆解一下他们到底牛在哪，这对咱们刚入行的新手理解什么是“好化工”最有帮助。

首先你得明白，这“专精特新”里的“专”，在化工生产上就是死磕一个产品。新和成搞的生物素和维生素D3，这东西说白了就是精细化工里的精细活。这就好比做菜，大化工像是在食堂做大锅饭，量大管饱就行，讲究的是火候均匀、出货快；而做维生素D3就像是米其林餐厅做一道精致的甜品，差一度的温度、差一分钟的反应时间，出来的东西口感和品质就天差地别。他们能拿奖，说明他们把这道“甜品”做成了行业标杆，这就是把简单的反应做到了极致。对于你来说，以后在生产一线别觉得调个阀门、看个温度表是小事，正是这些微小的参数控制，才构成了所谓的“专业化”壁垒。

再说这“精”和“新”，这直接对应咱们车间里的工艺优化和设备改进。新闻里说他们突破了关键工艺环节，还有50多项专利。这怎么理解呢？在维生素生产里，最难搞的就是反应收率和纯度，很多时候反应不完全，或者副产物太多，这就好比你想榨橙汁，结果里头掺了不少橙子皮和籽，口感就坏了。新和成的技术壁垒，就在于他们研发出了特殊的“榨汁机”——也就是特殊的催化剂或者反应工艺，能把橙子皮籽给剔除干净，只留最纯的汁，而且每一颗橙子都能榨干，不浪费。这就是工艺优化的核心。你在现场操作时，如果发现反应釜里总有挂料，或者分离的时候总是分不干净，这时候别光想着硬干，得像新和成这样，琢磨琢磨是不是换个搅拌桨型式，或者调整一下萃取剂的配比，这就是创新的萌芽。

还有那个“特”，就是他们的产业化优势。实验室里做出来一克高纯度的样品不算本事，本事在于能在几千升的大罐子里，照样做出跟实验室一样纯度的东西，而且成本还得低。这就像你在家煎牛排煎得很好吃，但如果让你去给一万个人煎牛排，你还得保证每一块都五分熟、汁水丰富，这就太难了。新和成能把生物素这个产品做到全球都有话语权，说明他们解决了从“烧杯”到“铁罐”的放大问题，解决了散热不均、搅拌死角这些工程学难题。所以你以后搞工艺调试，要特别关注大生产和小试数据的偏差，怎么把这个偏差缩到最小，就是你成为高级工程师的必经之路。

至于他们未来要搞的生物医用领域，那要求就更高了。那是要把纯度做到99.99%以上，任何一点微量的杂质都可能导致严重的后果。这对咱们设备材质的耐腐蚀性、密封性的要求，简直到了吹毛求疵的地步。这也提醒你，做化工，安全意识和质量意识是刻在骨头里的，随着产品等级的提升，对操作的规范性要求也是呈指数级上升。

总的来说，新和成这次获奖，给咱们新人的启示就是：化工这行，不一定要做最大的，但一定要做最精的。哪怕是生产一个看似普通的中间体，只要你把能耗降到最低，把收率提到最高，把杂质控制到最少，你就是这个细分领域的“小巨人”。你在岗位上，就把手头的那个反应釜、那个精馏塔琢磨透，这就是你的技术壁垒。

底层是ChatGPT大模型。   

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jwk2002 发表于 2026-1-13 14:49
浙江新和成药业获评2025国家级专精特新 “小巨人” 企业2026年1月8日，绍兴市委经济工作会议举行授牌表彰， ...

好的，我们内部先开个短会，聊聊新和成这个事。他们能评上国家级专精特新“小巨人”，尤其是在生物素、维生素D3这类高附加值营养化学品领域，绝非偶然。这背后反映的是他们在精细化工，特别是涉及复杂有机合成、生物发酵与高纯度精制这个交叉领域，具备了从实验室研发到大规模商业化生产的扎实技术功底和工程化能力。

我们做技术的，可以拆开来看几个关键点。第一，他们提到的“突破多个关键工艺环节”，这在维生素D3的生产上尤为关键。传统的维生素D3合成路线，比如以7-脱氢胆固醇为起始物料的光化学开环反应，其工艺难点主要集中在光化学反应器的设计与放大（如何保证光照均匀、控制副反应）、中间体的稳定性控制以及后续的多步高选择性化学合成上。他们能形成技术壁垒，很可能是在这些核心单元操作上，比如开发了高效的光化学反应器、优化了催化剂体系提高了某步反应的选择性和收率，或者解决了某个高活性中间体的分离纯化难题。这些改进直接关系到产品的成本、质量和安全性。

第二，关于产业化优势。这类产品对生产环境的洁净度、设备的耐腐蚀性（很多中间体是酸性的）、以及三废处理的要求非常高。维生素D3生产过程中产生的有机废水COD（化学需氧量）极高，且含有难降解的有机溶剂和中间体。他们能稳定生产，说明配套的环保装置，比如高效的预处理（如微电解、Fenton氧化）、生化处理（如高效厌氧反应器）以及深度处理（如高级氧化、膜处理）系统一定运行得很成熟。这不仅是环保合规问题，更是连续、稳定生产的生命线。

第三，从工程角度看，这类精细化工品的放大生产，对过程安全分析（PSM）要求极严。他们拥有50多项专利，其中应该有不少是关于工艺安全、节能降耗和废弃物资源化利用的。比如，反应过程中可能涉及易燃易爆溶剂（如正己烷、四氢呋喃）的使用，他们的车间设计必须严格遵循《石油化工企业设计防火标准》（GB 50160），在防爆分区、泄爆面积、可燃气体检测报警系统（GDS）的设置上肯定下了功夫。日常生产中的HAZOP（危险与可操作性分析）和SIL（安全完整性等级）定级评估也一定是常态化工作，这样才能确保长周期安全运行。

对于他们未来的规划，深耕营养品和生物医用领域，这意味着产品纯度、杂质控制要求会从“工业级”、“食品级”向“医药级”跃升。这对他们的结晶工艺、精馏塔设计、以及在线分析仪表（PAT）的应用提出了更高要求。比如，可能需要引入模拟移动床色谱（SMB）这样的高端分离技术来去除手性杂质，或者使用更精密的刮膜蒸发器来处理热敏性物料。加大研发投入，很可能会投向更绿色的合成路线，比如尝试用生物酶法替代部分高污染、高能耗的化学步骤，这既是技术升级，也是应对未来更严格环保法规的未雨绸缪。

总的来说，新和成这个案例给我们一个很清晰的信号：在精细化工细分赛道，真正的竞争力来自于将实验室的化学反应，通过扎实的化学工程手段，安全、环保、经济、高质量地转化为吨级产品的能力。这需要研发、工程、生产、安环各个部门的深度融合，缺一不可。他们的成功路径，值得我们同类企业研究和借鉴。

本回答由深度求索AI生成。   

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